Peittaus

Peittaus on usein viimeinen työvaihe ennen asennusta/käyttöönottoa, mikä tuotteelle tehdään. Se voidaan tehdä useasta eri syystä, mutta yleisin ja käytännöllisin syy on erinäisistä asioista johtuvan menetetyn korroosionkeston palauttaminen. Korroosionkeston menetykselle syitä voivat olla esimerkiksi lämpökäsittely, hitsaus, rautakontaminaatio tai esimerkiksi terminen leikkaus. Peittaus myös parantaa tuotteen ulkonäköä ja esimerkiksi lisää monissa tapauksissa hygieenisyyttä.

Kun ruostumaton teräs altistetaan korkealle lämpötilalle happea sisältävässä atmosfäärissä, syntyy pintaan tumma, paksu, ei-tiivis kromioksidikerros. Tämä oksidikerros ja sen alla oleva kromiköyhä vyöhyke on poistettava, jotta korroosionkestolle välttämätön, tiivis ja kirkas, oksidipinta pääsee syntymään uudelleen. Uuden kerroksen syntyminen vaatii kuitenkin tietyn ajan ennen kuin tuote voidaan taas altistaa korroosiolle. Tällöin puhutaan ruostumattoman teräksen passivoitumisesta. Peittaus ja passivointi ovat siis kaksi täysin eri asiaa.

Tuotteiden suunnittelussa ei useinkaan mietitä peitattavuutta, sillä esimerkiksi Jet-Steel Oy:n suorittamissa alihankintapeittauksissa ongelmia syntyy yllättävänkin usein. Jos suunnittelussa ja valmistuksessa otettaisiin peittaus edes jollain tasolla huomioon, olisi peittaus usein kustannustehokkaampaa ja lopputulos parempi.

Menetelmät

Peittaus on pintakäsittelymenetelmä, joka tarkoittaa metallin pinnalle jäävien oksidien ja metallisten epäpuhtauksien poistoa hapolla. Osa epäpuhtauksista liukenee happoon, osa saadaan puhdistettua vedynkehityksen avulla. Peittaushappoina käytetään rikki-, suola-, fosfori-, typpi- ja fluorivetyhappoa sekä näiden seoksia. Peittauksen jälkeen kappaleet pestään huolellisesti ja ne passivoidaan joko erityisellä passivointiliuoksella tai kappaleiden pintaan annetaan muodostua passiivikerros ulkoilmassa. Passivointiliuoksella (yleensä typpihappo-vesi-seos) saavutetaan nopeammin paksumpi suojaava oksidikerros kuin ilmassa tapahtuvalla passivoinnilla, mutta on kuitenkin melko harvinainen menettely. Yleensä peitattaviksi materiaaleiksi luetaan ruostumattomat teräkset sekä alumiinit, mutta myös tavallisia niukkaseosteisia teräksiä peitataan (tosin teräslevyjen valmistuksen aikana). Jokaiselle materiaaliryhmälle on omat peittausaineet ja menetelmät. Alla on kerrottu hieman eri menetelmistä sekä niiden hyvistä ja huonoista puolista.

Upotuspeittaus

Upotuspeittauksessa valmistetut rakenteet upotetaan kokonaisuudessaan niin sanottuun happoaltaaseen. Kappaleiden annetaan olla altaassa muutamasta minuutista useisiin tunteihin, riippuen tuotteen materiaalista ja peittausliuoksen väkevyydestä sekä lämpötilasta. Allaskäsittelyn jälkeen tuotteet pestään huolellisesti lämpimällä, ionisoidulla, vedellä. Peittauksen aikana liuosta yleensä kierrätetään pumpuilla ja happoa voidaan myös lämmittää prosessin nopeuttamiseksi. Upotuspeittauksella saavutetaan peittausmenetelmistä paras ja tasaisin laatu, mutta tuotteet on suunniteltava niin, että ne soveltuvat upotuspeittaukseen.

Upotuspeittaus on peittausmenetelmistä käytetyin. Pääperiaate on, että sitä käytetään aina, jos se on mahdollista. Tilaajat saattavat vaatia käytettäväksi tätä menetelmää ja myös useat tuotestandardit vaativat sitä. Lähes kaikenlaiset kappaleet, pienet ja suuret, yksinkertaiset ja monimuotoiset, soveltuvat upotuspeittaukseen, kunhan asia huomioidaan suunnittelussa ja valmistuksessa. Upotuspeittauksessa nimittäin happo-vesi-liuos tunkeutuu jokaiseen pieneenkin koloon ja halkeamaan, sillä peittaushapon pintajännitys on äärimmäisen pieni. Tämä tuottaa usein ongelmia, jos kappaleita suuniteltaessa ja valmistettaessa ei ole otettu huomioon tarvittavia seikkoja tai valmistuslaatu on ollut huono. Aihetta käsitellään lisää edellä.

Ruiskupeittaus

Ruiskupeittauksessa peittausliuos ruiskutetaan kappaleen pinnalle tasaisesti erikoisvalmisteisilla pumpuilla ja ruiskuilla. Liuoksen annetaan vaikuttaa 15 minuutista pariin tuntiin riippuen peitattavasta materiaalista ja ruiskupeittausaineesta. Lopuksi peittausaine pestään pois ja kappaleet huuhdellaan huolellisesti vedellä.

Ruiskupeittausaine on koostumukseltaan hieman hyytelömäistä ja se jää kiinni kappaleen pintaan riippumatta asennosta. Menetelmää käytetään yleensä suurien kappaleiden peittaukseen, jotka eivät mahdu peittausta toteuttavan yrityksen altaaseen. Ruiskupeittausta käytetään myös esimerkiksi säiliöihin, jotka ovat valmistettu suoraan työmaalla. Muita käyttösyitä voivat olla kappaleen muotoilu, valmistuslaatu tai muut edellä käsiteltävät asiat, jotka poistavat allaspeittausmahdollisuuden. Ruiskupeittauksella saavutetaan ammattilaisen tekemänä jopa upotuspeittausta vastaava laatu.

Tahnapeittaus

Tahnapeittaus tarkoittaa siveltimellä tai muulla apuvälineellä paikallisesti levitettävän tahnan avulla peittaamista. Yleensä tällaisella käsitellyllä peitataan tuotteista vain hitsien kohdat. Menetelmää käytetään esimerkiksi elintarviketehtaiden putkistojen hitsauksen yhteydessä, jolloin pölyn tai muiden epäpuhtauksien tuottaminen työmaalla on minimoitava (toisin sanoen hitsejä ei voi puhdistaa mekaanisesti). Tahnapeittaus soveltuu myös yksittäisten pienten osien satunnaiseen peittaukseen yrityksissä, joissa peittaustoiminta ei ole laajamittaista. Tahnapeittauksella ei yleensä saavuteta kuin tyydyttävä lopputulos.

Tuotteen peitattavuus

Tuotteen peitattavuutta voidaan arvioida erilaisten näkökulmien mukaan. Peitattavuuteen vaikuttavat esimerkiksi tuotteen materiaalilaatu (erityisesti erilaisten ruostumattomien terästen laatu), tuotteen monimuotoisuus tai ääritapauksissa yksinkertaisuus, suunnitteluratkaisut, valmistuksessa aikaansaatu laatu sekä nykyään myös toimitusnopeusvaatimukset.

Yleisimmät ongelmat ja peittausvirheet

Hyvin erilaiset asiat voivat johtaa peittauksessa ongelmiin, joihin varsinainen peittauslaitos tai peittaajat eivät voi kovinkaan helposti vaikuttaa. Lisäksi itse peittausprosessissa voidaan tehdä virheitä. Näiden kahden välillä on joskus hankala tehdä eroa, mutta edellä on esitetty muutamia esimerkkejä.

Yleensä ongelma syntyy vasta päivän tai kahden viiveellä (voi mennä viikkokin), kun happoa on jäänyt peittauksen jälkeen erittäin pieniin koloihin, halkeamiin tai tunkeutunut liitosvirheisiin ja se alkaa valua sieltä pois, jättäen jälkeensä pahan näköisiä ruskeita valumajälkiä, jotka myös heikentävät korroosionkestoa. Kaikkea happoa ei saa millään pestyä pois, jos se tunkeutuu pieniin rakoihin, vaan happo valuu itsestään pois, kun on aikansa syövyttänyt rakoja ja halkeamia suuremmiksi tai jos kappale esimerkiksi lämpiää auringossa.

Materiaalilaatu

Erilaiset materiaalilaadut vaativat erilaisen peittausajan ja jopa erilaisia käsittelytapoja (taulukko 1). Peittauslaitoksen ja erityisesti peittaajan on tiedettävä, mikä materiaali ja laatu on kyseessä. Jos materiaali ei ole työn suorittajalle tuttu, voi syntyä todella suuria ongelmia ja siksi on tärkeää antaa peittaajalle riittävä ohjeistus (kirjallisena) kappaleiden peittauksesta.

Taulukko 1. Erilaisten laatujen peittausarvoja.

laatu:	1.4003 (4003)	1.4301 (304)	1.4547 (254 SMO)
peittausaine:	5 % + 20 %*	5 % + 20 %	5 % + 20 %**
peittausaika:	2 – 4min	20 – 30min	8 – 12 h
huuhtelu:	vesi-fosforihappo	vesi	vesi
pesu:	ionisoitu vesi, 80°C
passivointi:	~3vrk, ulkoilma***

*optimi fluorivetyhappomäärä 1 – 2 %

**optimi fuorivetyhappomäärä 7 – 8%

***laatua 1.4003 ei saa altistaa epäpuhtauksille 48h sisällä peittauksesta, esim. vesisade

Väärin toteutettu peittaus (väärä aika, liian väkevä liuos) altistaa tuotteen esimerkiksi raerajakorroosiolle ja epätasaiselle lopputulokselle. Toisaalta peittautuminen voi olla liian kevyttä, jolloin kromiköyhä kerros ei ole poistunut pinnalta kokonaan ja tuotteessa voi ilmetä korroosionkeston menetys.

Suunnittelusta ja valmistuksesta aiheutuvia ongelmia

Suunnittelu on tärkeässä roolissa myös peitattavuuden kannalta. Yleisiä ongelmia esiintyy, kun esimerkiksi kannatinpalkkeihin on hitsattu päätylaput kiinni ilman, että on tehty aukkoja hapolle. Lisäksi erilaiset pienet ja hieman suuremmatkin polttoainesäiliöt ovat usein ongelmallisia, koska säiliöt pitäisi saada peitattua ja pestyä tarkasti myös sisäpuolelta. Tankit on usein myös hankala upottaa, jos asiaa ei ole ajateltu suunnittelun yhteydessä.

Jos kappale halutaan peitata upottamalla, kuten yleensä on tarkoitus, tulisi se suunnitella seuraavia periaatteita noudattaen ja miettien joitakin yksityiskohtia:

• tuote on avonainen tai siinä on oikeassa paikassa riittävästi ja riittävän suuret aukot hapon liikkumiselle ja huuhtelulle
• tuotteen saa nostettua ja upotettua sellaisessa asennossa, ettei siihen jää ilmataskuja
• vältetään railomuodoissa sekä muutenkin suunnittelussa samoja asioita, joita vältetään rakokorroosion kannalta
• vaikka happo saadaan menemään joka paikkaan, saadaanko tuote myös pestyä asianmukaisesti
• kannattaako suureen ruostumattomaan kappaleeseen laittaa rakenneteräsakselit vain siksi, että säästetään hieman materiaalikuluissa (happo tunkeutuu erittäin herkästi suojateippien alta ja väleistä)
• vaikka ilma saadaan pois kappaleen upotuksen aikana, saako tuote riittävästi ilmaa aukoista, kun kappale nostetaan altaasta (lommahdusvaara)

Jos tuotteet ovat koneistettuja, ongelmia voi syntyä lastuamisnesteiden, -emulsioiden ja muiden rasvojen ja nesteiden käytöstä, jos asiaa ei huomioida. Peittaushapot nimittäin liuottavat erittäin huonosti öljypohjaisia seoksia, emulgeenejä yms. ja ne ikään kuin palavat kiinni kappaleeseen. Koneistetut tuotteet vaativat siis erillisen pesun emäksisellä puhdistusaineella ennen peittausta.

Eräs ongelma valmistuksellisesta näkökulmasta on suuret lämpökäsitellyt tuotteet. Jos paksulla hilsekerroksella olevia kappaleita peitataan paljon, liukenee happoon hyvin suuria määriä rautaa, joka ennen pitkää pilaa hapon (rautapitoisuus on oltava tiettyjen raja-arvojen sisällä). Suuret happoaltaat saattavat sisältää monia satoja kuutioita happoa, eikä happojen uusiminen ole mikään pieni ja halpa operaatio. Tällaiset tuotteet olisi hyvä esimerkiksi lasikuula- tai hiekkapuhaltaa puhtaaksi ennen peittausta.

Valmistusosastolla saatetaan myös muuttaa suunnittelijan tekemiä päätöksiä, jotka olisivat voineet olla peitattavuuden kannalta oleellisia. Esimerkiksi happoreikien koko, määrä ja sijainti, nostokorvien paikka tai railomuodot saattavat hyvinkin muuttua pajan puolella ilman tiedusteluja suunnittelijalta.

Toimitusnopeusongelma

Koska peittaus on lähes aina viimeinen tuotteelle tehtävä toimenpide, on se luonnollisesti valmistusketjussa viimeisenä. Usein peittaukseen tarvittavaa aikaa ei osata ottaa huomioon millään tavalla aikataulua suunniteltaessa (vrt. maalaus, tai sinkitys), jolloin ajaudutaan tilanteeseen jossa peittaus pitäisi olla heti, tai mielellään jo aikaisemmin, valmis. Tämä johtaa ongelmaan, jossa kappaleet toimitetaan asiakkaalle tai suoraan työmaalle tilassa, jossa tuote ei ole saavuttanut vielä täydellistä korroosionkestoa (passivoituminen ei ole täydellistä). Tästä ei välttämättä aiheudu ongelmia, mutta riski on olemassa – esimerkiksi jo tehdasilmaston hyvinkin lievästi happamat sateet jättävät jälkensä passivoitumattomaan pintaan. Tämä voi johtaa koko kappaleen värin muuttumiseen (korroosio on siinä tapauksessa jo alkanut).

Hitsausvirheiden vaikutus

Valmistuksessa suurimmat ongelmat syntyvät, kun oletetaan kaikkien hitsien olevan täysin tiiviitä. Esimerkiksi jos putkipalkkirakenteet tehdään päätylapullisiksi ilmantarvittavia peittausrei’ityksiä, ovat putket hyvin todennäköisesti upotuksen jälkeen täynnä happoa. Putkipalkkien ja päätylappujen hitsit sisältävät nimittäin usein läpi asti ulottuvia hitsausvirheitä erityisesti putkien kulmissa.

Lisäksi lähes kaikkiin hitsausvirheisiin – liitosvirheet, jotkin tietynlaiset reunahaavat, halkeamat, huokoset ja niin edelleen – imeytyy happoa, jota ei saada vesi- tai pesuainepesulla pois. Happo tulee aikanaan ulos jättäen tuotteisiin ruskeita valumajälkiä, kuten jo aiemmin todettiin.

Lisäksi väärällä lämmöntuonnilla saattaa olla duplex-teräksien hitsauksen yhteydessä tekemistä peittauksen onnistumisen kannalta. Jos hitsi on tehty liian pienellä lämmöntuonnilla ja jäähtymisnopeus on ollut suuri, voi hitsi sisältää hyvin suuren osan ferriittiä. Tällöin duplex-terästen normaalia pidempi peittausaika aiheuttaa hitsien ylipeittautumisen, joka voi johtaa ennen aikaiseen korroosiovaurioon. Tämä on havaittavissa ensin hitsin vaaleutumisena ja ääripäässä jopa sen jälkeisenä tummumisena, erityisesti hitsin keskeltä. Saman ilmiön aiheuttaa väärin valittu lisäaine.

Peittausvirheet

Oma ryhmä peittausongelmissa on virheellisesti suoritettu käsittely. Havaittavina suoritusvirheinä voivat näkyä oksidijäämät hitseissä, tuotteen karhea pinta, epätasainen lopputulos, haalistuminen tai selvästi näkyvät, huuhtelu- ja pesuveden kuivumisesta aiheutuneet jäljet. Rajusti erottuvat ruskeat valumajäljet ovat kuitenkin useammin rakenteesta johtuva ongelma kuin peittaajan suoritusvirhe. Taulukkoon 2 on koottu peittausvirheet ja niiden aiheuttajat:

Taulukko 2. Peittausvirheet ja niiden aiheuttajat.

Havaittava virhe	Aiheuttaja
Oksidijäämiä hitsissä	1. Riittämätön puhdistus
Karhea pinta	1.Ylipeittautuminen                                                                 2. Raerajakorroosio, herkistyminen
Epätasainen lopputulos	1. Orgaanisia epäpuhtauksia pinnalla 2. Epätasainen levitys 3. Herkkä pinta/materiaali 4. Raerajakorroosio, herkistyminen
Haalistuminen	1. Kuivuneita peittauskemikaaleja (peittausainejäämiä raoissa tms.) 2. Epäpuhtauksia pinnalla (esim. rautapartikkeleita) 3. Riittämätön puhdistus 4. Saastunut huuhteluvesi 5. Heikko huuhtelu
Veden aiheuttamia jälkiä	1. Saastunut huuhteluvesi 2. Pöly

Käytännön ratkaisuja

Yleensä ratkaisuna käytännön peittausongelmiin on vaihtaa upotuspeittaus ruiskupeittaukseen, mutta tällöin peittauskustannukset nousevat huomattavasti. Alla on esitetty muutamia käytännön esimerkkejä ainakin joissain kohti toimivista ratkaisuista.

Esimerkki 1)
Suunnittelija oli halunnut kiinnittää ohutlevyrakenteeseen laippalaakerin. Perusmateriaalin ollessa esimerkiksi 3mm, ei siihen saa tehtyä kierrettä kunnolla, eikä tässä tapauksessa saanut aiheuttaa tuotteet sisäpintaan minkäänlaisia teräviä jälkiä. Tarkoitus oli tehdä 15mm levyyn läpi asti menevät kierrereiät ja hitsata sen jälkeen levylappu tuotteen 3mm seinämään ympäri kiinni. Tällaisissa ratkaisuissa levylapun ja perusosan väliin menee happoa, eikä sitä saa mitenkään asiallisesti poistettua. Hyvä ratkaisu on tapitushitsaus, jolloin muodonmuutokset pienenevät rajusti, valmistus- ja materiaalikustannukset vähenevät ja peitattavuus paranee huomattavasti. Tapin vetomurtolujuus ruostumattomilla teräksillä oikein hitsattuna on vähintään yhtä hyvä kuin perusmateriaalin lujuus.

Esimerkki 2)
Piste-, kiekko-, laser-, tai plasmahitsattu limiliitos on peittauksen kannalta hankala, koska levyjen väliin imeytyy happoa, mutta sitä ei saa huuhdeltua/pestyä pois. Ratkaisuna on esimerkiksi plasmahitsaus lisäaineen kanssa, jolloin liitosmuoto voidaan vaihtaa päittäisliitokseksi.

Esimerkki 3)

Erinäiset tankit tehdään usein yhdellä tai kahdella, tankin keskellä sijaitsevalla, täyttö- ja ilmausaukolla. Tämä on erittäin ongelmallista peittauksen ja pesun kannalta. Jotta lopputulos olisi tyydyttävä, tulisi tankissa olla esimerkiksi pulttiliitoksella kiinni oleva suurempi kansi, josta tankin pysyy helposti pesemään. Lisäksi tankeissa olisi hyvä olla ilmausnippa aivan tankin nurkassa/reunassa, jolloin ilma pääsee upotuksen aikana kokonaan pois sekä noston ja tyhjentämisen aikana korvausilma pääsee tankin sisälle.

Esimerkki 4)
Suorakaideputken päähän hitsataan usein levylappu esimerkiksi MAG-prosessilla. Hitsit lopetetaan ja aloitetaan erittäin usein kulmissa, joihin jää kovin helposti virhe. Happo tunkeutuu näistä pienistä kylmäliitoksista putkirakenteen sisään ja täyttää rakenteen upotuksen aikana. Happoa ei saa käytännössä muuten pois kuin hajottamalla rakenne, jos toinenkin pää on umpinainen. Ratkaisu on erittäin yksinkertainen; putken pään alle tehdään päätylappuun riittävän suuri reikä, esimerkiksi 20-30 mm. Reikä ei yleensä vaikuta rakenteen kestävyyteen, eikä edes näy mihinkään, kun putki asennetaan paikoilleen.

Yhteenveto

Peittaus on hyvin usein tuotteelle viimeinen tehtävä käsittely ennen sen toimittamista asiakkaalle. Tästä johtuen peittauksen epäonnistuessa kunnolla kustannukset ovat hyvin suuret. Onneksi peittauksessa on vaikea epäonnistua niin pahasti, ettei tuotetta voisi peitata, pestä ja huuhdella uudelleen. Usein virheet tulevat yleensä esille vasta, kun tuote on pakattu ja varastoitu odottamaan toimitusta, jolloin ruskeat valumajäljet eivät anna oikein hyvää kuvaa tuotteen valmistajasta.

Yllättävän usein upotuspeittaukseen tarkoitettuja tuotteita täytyy peitata ruiskuttaen, jolloin lopputuloksessa ei ehkä päästä aivan yhtä hyvälle tasolle kuin olisi toivottu. Tällöin valitettavasti myös peittauskustannukset nousevat helposti odotettua suuremmiksi.

Helpoin ja edullisin aika kiinnittää peitattavuuteen huomiota on ehdottomasti suunnittelijan pöydän ääressä, mutta se usein syystä tai toisesta unohtuu. Onneksi ammattitaitoinen, ruostumattomiin teräksiin erikoistunut konepaja pystyy arvioimaan peittauksen tuomat ongelmakohdat jo ennen kuin on liian myöhäistä.

Yhteenvetona voisin vielä mainita, että olen täysin eri mieltä Euro Inoxin julkaisujen tuottajien kanssa lihavoidun tekstin osalta. Lainauksessa puhutaan peittauksen eri menetelmistä. Lihavoitu teksti on tosin hieman ristiriidassa lopun tekstin kanssa.

”Näitä menetelmiä voidaan käyttää osana valmistuslinjaa ('on-site') eivätkä edellytä erityisosaamista prosessin hallinnassa. On tärkeää, että on käytössä riittävää asiantuntemusta ja ohjausta minimoimaan terveys-, turvallisuus- ja ympäristöriskit samanaikaisesti hyvän peittaustuloksen kanssa. Tuotteisiin voi syntyä korroosiota, jos peittausajat ja peittauksen jälkeinen puhdistus ei ole riittävän kontrolloitua. Eri teräslajien peittausajat voivat olla erilaisia. On tärkeää, että operaattorit tuntevat peitattavat teräslajit ja niille käytettävät peittausaineet niin, että saavutetaan hyvä peittaustulos yhtä aikaa turvallisen työskentelyn kanssa. Pinnan korroosionkestävyyden kannalta on tärkeää, että kaikki peittaushappojen jäämät ja epäpuhtaudet huuhdotaan peittauksen jälkeen pinnasta.”

Euro-Inox

-----

Lähteet:

[1] Bornmyr, Anders and Holmberg, Björn. Handbook for the pickling and cleaning of stainless steel. s.l. : Avesta Polarit Welding AB, 1995.
[2] Crookes, Roger. Pickling and Passivating Stainless Steel. Second Edition. Sheffield : Euro Inox, 2007. 978-2-87997-224-4.
[3] Cunat P-J., The Euro Inox Handbook of Stainless Steel. 2002, Brysseli: Euro Inox.
[4] Cunat P-J., Working with Stainless Steel. 2009, Pariisi: EDP Sciences and Euro Inox. ISBN 978-2-87997-181-0

[5] Outokumpu Stainless AB. Corrosion Handbook for Stainless Steels. Tenth Edition. Avesta : Outokumpu Oyj, 2009.

[6] Somotec Oy. Pelox peittaustuotteet. Kuopio : Somotec Oy, 2006.

Taivutettavien osavalmisteiden mitoitus

Levykelalta ja -arkeista leikattavia esivalmisteita taivutetaan hyvin paljon erilaisin menetelmin; särmäys (vapaataivutus, pohjaaniskutaivutus), kanttaus, levynpyöristys (mankelointi), taivutusautomaatti, levytyökeskuksen pienet muotoilut ja niin edelleen. Näistä ehkäpä käytetyinpänä on särmäyspuristimella toteutettavat taivutukset vapaataivutuksena. Törmään työssäni jatkuvasti samaan ikävään asiaan; varmaan 95 % särmättäviksi tarkoitetuista levyosista on mitoitettu piirustuksiin väärin. Usein mitoitus on tehty niin, että ei auta kuin avata tuotteen piirustus Autocadissa tai muussa vastaavassa ohjelmassa, josta tarvittavan mitan saa katsottua (jos piirustus on elektronisesti saatavilla). Toinen vaihtoehto on mitata tarvittava mitta piirustuksesta suhteella, joskus riittää päässälaskutaito, joskus mennään valistuneella arvauksella.

Mitoitustapa voi olla tietyille laitteistoille hieman erilainen, mutta silloin tulisi käyttää tiettyä toimittajaa, jolla on juuri kyseinen laitteisto käytössä ja jonka kanssa asiasta on sovittu erikseen. Päälinjana kannattanee kuitenkin käyttää hyväksi havaittuja, yhdessä sovittuja, standardoituja tapoja - silloin mitoituksesta ei pitäisi olla kenelläkään mitään sanottavaa, oli käytetty taivutusmenetelmä sitten mikä tahansa.

Nykyisin näkee usein isometrisesti esitetyn kappaleen lisäksi levityskuvannon, johon on mitoitettu taivutuskohdat. Tämä saattaa auttaa joskus hieman, mutta kappaleen ohjelmointi särmäyspuristimen ohjelmaan on usein helpointa, jos kappale vain olisi mitoitettu piirustukseen standardin mukaisesti (tuotteista voi olla erilliset mitoitetut levityskuvannot, jos niistä on leikkeen valmistamisen lisäksi muutakin apua). Yksittäisten osavalmisteiden osalta ns. 3D-kuvasta on melko harvoin hyötyä taivutustyössä. Uusimmat ohjauslaitteistot osaavat muuntaa 3D-tiedoston suoraan särmäyspuristimen ohjelmaksi (ja jopa korjaavat väärät taivutussäteet yms. pienet virheet). Tällaisen valmistustyylin käyttö ns. perusteollisuudessa on vielä nykyään hankalaa sekä laitteistojen määrä on toistaiseksi varmasti melko vähäinen. Pidetään siis 3D-mallien mukana ainakin vielä toistaiseksi hyvin tehdyt 2D-valmistuspiirustukset mukana! Tai sanottakoon, että itse esittäisin asian ehkä mieluiten näin päin: laitetaan hyvin tehtyjen 2D piirustusten lisäksi 3D-kuva valmistajalle, jos siitä on jotain hyötyä.

Taivutettavien kappaleiden mitoitukseen ja oikaistun pituuden arviointiin on olemassa standardi DIN 6935. Standardi sisältää mitoitusohjeen lisäksi kappaleen oikaistun pituuden laskentaan tarkoitetut matemaattiset kaavat (juuri nämä kaavat on integroitu lähes kaikkiin nykyisiin ohjelmistoihin) sekä 15° välein eri paksuisille materiaaleille ja eri taivutussäteille niin sanotut kompensaatioluvut. Yllätyksekseni huomasin, että äskettäin on julkaistu suomenkielinen teräsohutlevyjen taivutuksien kansallinen standardi SFS 5998 (vahvistettu 14.9.2015). Se tosin pohjautuu hyvin vahvasti edellämainittuun DIN-stardardiin - käytännössä on siis suomennos siitä. Standardissa on annettu arvioita myös taivutuksen korjauskerroin k:lle sekä hieman tietoja lyhimmästä taivutettavasta laipan pituudesta, käytettävistä taivutussäteistä, materiaaleista ja niin edelleen. Standardin voit käydä lunastamassa itsellesi tästä linkistä hintaan 71,30 € (sis. alv). Tämä ei ole yhdellekään yritykselle liian suuri investointi, jotta tulevaisuudessa valmistusvirheet, väärinkäsitykset ja täysin turha ajan tuhlaus piirustusten uudelleen mitoittamiseen vähenee. Täytyy muistaa, ettei nykyään kukaan ole valmis maksamaan arvoa tuottamattomasta työstä.

Alla on esitetty esimerkkipiirustus, miten taivutukset tulisi mitoittaa. Esimerkki on yksinkertainen, mutta sisältää jokaisen tärkeän yksityiskohdan. Esimerkin mitoitustyyli on täysin sovellettavissa jokaiseen taivutettavaan kappaleeseen. Siitä voidaan poimia viisi tärkeää pääkohtaa:

1. 90 asteen kulma - on yleensä selvä tapaus, eikä aiheuta ongelmia
2. terävä kulma - mitoitus tehdään taittuvan kaaren tangeerauspisteeseen
3. tylppä kulma - mitoitus tehdään näennäiseen tasopintojen leikkauspisteeseen
4. taivutusmitoitus on riippumaton säteen suuruudesta
5. taivutus on loppujen lopuksi melko epätarkka valmistusmenetelmä, joten on hyvä jättää virheelle pelivara - eli yksi mitta, mikä ei ole toiminnan kannalta tärkeä, jätetään sulkeiden sisään.

Kuva 1. Särmättävä kappale mitoitettu standardin mukaan - siis oikein.

Kun näin mitoitetun kappaleen ohjelmoi särmäyspuristimen ohjelmaan, saadaan lopputulokseksi suoraan oikein mitoitettu kappale. Alla on kuvakaappaus meillä käytössä olevaan särmäysohjelmaan laitetuista mitoista, suoraan yllä olevan kappaleen mukaan syötettynä. Täysin toinen asia on tietysti se, saako esimerkiksi tällaista kappaletta valmistettua käytössä olevin työkaluin.

Kuva 2. Särmäyspuristimeen ohjelmoitu kappale.

Kuten huomaa, asia on loppujen lopuksi hyvin yksinkertainen ja herääkin kysymys, miksi tämän asian kanssa tehdään niin järkyttävän paljon virheitä. Tässä on vielä muutamia esimerkkejä, miten mitoitusta ei tule tehdä:

• kappaleen teräviä kulmia ei mitoiteta näennäisten leikkauspintojen mukaan
• kaarevan ulkopinnan mittaa ei tarvitse esittää, sillä ei tee käytännössä mitään
• pelkkien suorien viivojen ja sisäsäteiden esittäminen ei riitä, mitoitustapa ei anna tarpeeksi tietoa tekijälle

-----

Lähteet:

[1] DIN 6935. 2011-10 (E). Cold bending of flat rolled steel. Deutsches Institut für Normung.

[2] SFS 5998. 2015. Valssatun teräsohutlevyn kylmätaivutus. Helsinki: Suomen Standardisoimisliitto SFS.
[3] Pere, Aimo. 2009. Koneenpiirustus 1 & 2. Kirpe Oy. ISBN 978-951-97096-9-7

Lyhyesti korroosiosta

Ruostumaton teräs nimenä kertoo näiden terästen käyttötarkoituksesta ja ominaisuuksista tärkeimmän eli sen, etteivät ne ole niin alttiita korroosiolle kuin perinteinen rakenneteräs. Ruostumaton teräs ei itsessään ole jalometalli, kuten esimerkiksi kulta tai platina, vaan perusmateriaalia suojaa sen pintaan muodostuva kromioksidikalvo, niin kutsuttu passiivikalvo.

Stabiilin passiivikalvon muodostumiseen tarvitaan noin 10,5 % kromiseostus. Tämä kalvo on hyvin ohut, näkymätön, ja mahdollistaa ruostumattomalle teräkselle ominaisen hopeanharmaan värin. Jos kalvo rikkoutuu joko kemiallisesti tai mekaanisesti, se pyrkii korjautumaan itsestään. Kalvon korjautumiseen tarvitaan kuitenkin riittävä määrä happea.

Korroosio on käsitteenä hyvin yleinen ja se tuo useimmille mieleen tavallisen rakenneteräksen ruostumisen. Toisaalta korroosio on hyvin monimutkainen ja usein ei-toivottu ilmiö, joka jaetaan useampaan erilaiseen esiintymistyyppiin, esimerkiksi:

• yleinen korroosio
• pistekorroosio
• rako- eli piilokorroosio
• galvaaninen korroosio
• eroosiokorroosio
• hiertymiskorroosio
• raerajakorroosio
• valikoiva korroosio
• jännityskorroosio
• korroosioväsyminen
• mikrobiologinen korroosio
• korkean lämpötilan korroosio

Yllä mainituista muodoista käytännön kannalta määrääviä ovat yleinen korroosio, piste- ja rakokorroosio sekä galvaaninen korroosio. Muut korroosiomuodot voivat olla tietyllä teollisuuden alalla tai tietyssä sovelluksessa hyvinkin yleisiä, mutta kokonaisuutta ajatellen voidaan sanoa, että niiden osuus on melko pieni.

Tärkeimmät korroosiomuodot

Yleinen korroosio tarkoittaa metallien syöpymistä tasaisesti koko pinta-alaltaan. Yksinkertaisin ja samalla ehdottomasti yleisin korroosioesimerkki tästä muodosta on jo aiemmin mainittu tavallisen rakenneteräksen ruostuminen. Jos korroosionopeus on alle 0,1mm/vuodessa (esim teräs ~800g/m²/vuosi), voidaan laadun sanoa olevan korroosionkestävä kyseiseen sovellukseen. Yleistä korroosiota on melko helppo seurata massan hävikin tai seinämäpaksuuden pienenemisen mukaan.

Piste- ja rakokorroosio tarkoittavat materiaalin paikallista syöpymistä. Pistekorroosio aiheuttaa teollisuudelle vuosittain erittäin suuret korjauskustannukset ja siksi siitä on tullut melkeinpä määräävin korroosionkeston arviointikriteeri (edellä tästä lisää). Pistekorroosion kannalta kriittisiä asioita ovat seosaineiden määrät sekä materiaalin pinnan epäjatkuvuuskohdat. Näitä ovat esimerkiksi epäpuhtaudet, hitsit, hitsien sytytysjäljet, naarmut tai muut mekaaniset jäljet ja esimerkiksi urat. Usein pistesyöpymä pysähtyy tiettyyn syvyyteen, joten se ei yleensä mene paksuseinämäisten rakenteiden läpi. Ehkäpä yleisin pistesyöpymää aiheuttava aines on kloridianioni (esimerkiksi merivedessä suola) ja yleensä pistesyöpymää esiintyy happamissa liuoksissa. Ruostumattomissa teräksissä tehokkaimmat pistesyöpymäkestävyyttä parantavat seosaineet ovat kromi, molybdeeni, typpi sekä joissakin tapauksessa volframi. Rakokorroosiota esiintyy nimensä mukaisesti ahtaissa raoissa. Joitakin raon suuruuksia voidaan antaa (0,025-0,1mm), mutta esimerkiksi korroosionopeus on aina tapauskohtaista. Rakokorroosion yleisimpiä esiintymispaikkoja ovat niitti-, pultti-, ja hitsiliitokset sekä erilaiset tiivistepinnat. Myös epäpuhtaudet, esimerkiksi hiekka, paperimassa tai irronnut maalipinta, aiheuttavat rakokorroosiolle otolliset olosuhteet.

Galvaaninen korroosio syntyy, jos kaksi eri potentiaalin omaavaa metallia ovat samassa elektrolyytissä ja olosuhteet ovat muuten suotuisat - kosteus ja lämpö edesauttavat galvaanista korroosiota huomattavasti. Jos galvaaninen korroosio on käyttökohteessa vaaratekijänä, on kolme erityisen tärkeää asiaa huomioitava:

1. metallien elektrodipotentiaalien ero
2. metallien pinta-alojen suhde
3. elektrolyytin luonne ja sen johtavuus.

Mitä suurempi elektrodipotentiaalien ero on, sitä herkemmin galvaaninen korroosio alkaa, mutta ero ei kuitenkaan välttämättä korreloi syöpymisnopeuteen. Elektrodipotentiaalien eroista löytyy lukuisia taulukoita, jotka on tehty testaamalla erilaisia pareja merivedessä. Pinta-alojen suhteella on myös suuri merkitys; esimerkiksi jalompi niitti epäjalommassa perusmateriaalissa ei korrosioidu kovinkaan helposti, mutta toisin päin tilanne on erittäin herkkä galvaaniselle korroosiolle. Kolmantena tärkeänä tekijänä on elektrolyytti; sen luonne ja johtavuus. Galvaaninen korroosio lähtee liikkelle helposti esimerkiksi merivedessä, jonka johtavuus on hyvä. Kuivassa huoneilmassa galvaanisen korroosion mahdollisuus on kuitenkin pieni. Hyötyäkin tästä ilmiöstä on - ehkä tunnetuinpana on laivojen teräsosien suojaus sinkki- tai magnesiumanodilla. Toinen hyvin tavallinen hyötykäyttökohde ovat paristot; niissä galvaanisen korroosion avulla saadaan tuotettua sähkövirtaa.

Muita korroosion ilmentymiä

Raerajakorroosio ilmenee nimensä mukaisesti metalliseosten rakeiden välisillä raerajoilla tai niiden välittömässä läheisyydessä. Korroosioon johtaa tilanne, jossa epäpuhtaudet tai jokin seosaine suotautuu tai rikastuu raerajoille. Tällöin rakeen reuna-alue voi köyhtyä kyseisestä seosaineesta. Suotaumia tai rikastuneita kohtia voi syntyä, kun materiaali altistuu korkeille lämpötiloille. Raerajakorroosio on ollut aikoinaan ruostumattomilla teräksillä ongelma. Nykyään, kun hiilipitoisuus saadaan pidettyä hyvin alhaisena ja/tai käytössä on erilaisia stabiloituja seoksia, raerajakorroosiosta on päästy lähes kokonaan eroon.

Eroosiokorroosiossa liuoksen virtausnopeus sekä epäkohtien virtauksiin aiheuttamat turbulenttiset pyörteet voivat irrottaa metallin pinnalta korroosiolta suojaavia kerroksia (maali, pinnoite, oksidi). Kun korroosiolta suojaava kerros irtoaa, altistuu perusmetallin pinta korroosiolle. Liuoksessa olevat kiinteät partikkelit lisäävät tietysti eroosiokorroosion riskiä. Jos liuoksen nopeus on riittävä ja se sisältää kiinteitä partikkeleita, kuluttaa se metalliseosta mekaanisesti, eikä korroosionkestolla ole merkitystä. Eräs eroosiokorroosion muoto on kavitaatiokorroosio, jossa nesteen sisään syntyvä kaasukupla luhistuu nopeasti aiheuttaen metallin pintaan kovan paineiskun. Kavitaatiokorroosiolle alttiita rakenteita ovat esimerkiksi erilaiset hydraulipumput ja laivojen potkurit.

Jännityskorroosio ilmenee kappaleen pinnalla murtumina. Niitä aiheuttavat yhdessä korroosio ja kappaleen pinnassa vallitseva vetojännitystila, joka voi olla joko ulkoisen tai sisäisen kuormituksen aiheuttama. Jännityskorroosio on hyvin yleinen ilmiö, mutta sen mekanismia ei vieläkään ole pystytty täysin selvittämään. Tämä johtuu lähinnä siitä, että jännityskorroosiomekanismi riippuu niin ympäristöstä (esim. lämpötila, väliaine, hapen määrä) kuin materiaalistakin (esim. laatu, kovuus, muokkausaste, jännitystila).

Korroosioväsymistä voi verrata tyypiltään hieman jännityskorroosioon. Kuormitusmuotona on kuitenkin värähtelyistä, paineenvaihtelusta tai esimerkiksi pyörimisestä johtuva vaihteleva jännitystila. Mekanismin etenemiseen vaikuttavat voimakkaasti materiaalilaatu, korroosioympäristö sekä jännitystila. Yleisesti ottaen voidaan sanoa, että korrosioivassa ympäristössä erinäisistä syistä johtuen materiaalin väsymislujuus on huomattavasti pienempi kuin ns. normaalitapauksessa.

Valikoiva korroosio eli valikoiva liukeneminen tarkoittaa tietyn tai tiettyjen seosaineiden syöpymistä (metalli)seoksesta. Tunnetuin valikoivan korroosion ilmentymä lienee messingissä tapahtuva sinkinkato. Muita tunnettuja tämän tyyppisiä korroosiotapauksia on ilmennyt alumiinin syöpymisenä alumiinipronssista, piin liukenemisena piipronssista ja koboltin häviämisenä koboltti-volframi-kromi -seoksista.

Hiertymiskorroosio ilmenee esimerkiksi erilaisissa akselisovitteissa, joissa kaksi toisiaan vastaan puristettua  pintaa liikkuvat äärimmäisen vähän toisiinsa nähden. Liike aiheuttaa pintojen profiilihuippujen hitsautumista yhteen ja huippujen murtumista. Pinnan oksidikerros voi tällöin vaurioitua ja uudelleen hapettua. Yleensä hiertymiskorroosio esiintyy sovelluksissa, joissa kappaleiden ei ole tarkoitus liikkua toistensa suhteen, mutta syystä tai toisesta näin tapahtuu (yleisin syy lienee kiristyksen löystyminen).

Lisääkin korroosiomuotoja löytyy; esimerkiksi mikrobiologinen korroosio, jota aiheuttavat pieneliöt (meri)vedessä, sekä kuumissa olosuhteissa esiintyvä korkean lämpötilan korroosio ja hitsin viereen tietyissä olosuhteissa syntyvä veitsenviiltokorroosio.

Korroosionkeston ennustaminen

Korroosionkeston arviointiin on kehitetty erilaisia laskentakaavoja, jotka yleensä perustuvat tiettyihin seosainepitoisuuksiin. Laskennalliset arvot asettavat eri laadut suuntaa antavaan järjestykseen, mutta kovinkaan tarkkaa ja yksiselitteistä korroosiokeston mallia niiden avulla ei saa rakennettua. Korroosionkesto riippuu niin monesta muustakin asiasta kuin pelkästään seosainepitoisuuksista - esimerkiksi lämpötila, virtausnopeudet ja hapen määrä vaikuttavat asiaan. Lisäksi on olemassa erilaisia standardoituja korroosiokokeita, joiden tuloksia voi vertailla.

Korroosionkeston, ja nimenomaan pistekorroosion keston, arvioinnin laskentamenetelmäistä ylivoimaisesti tunnetuin on:

• PRE (tai PREN tai PRENW) = pitting resistance equivalent number
• yleisin laskentakaava %Cr + 3,3x %Mo + 16x %N
• joskus typen merkitystä korostetaan (runsasseosteisilla laaduilla) kaavalla %Cr + 3,3x %Mo + 30x %N
• harvoin käytetään myös volframin huomioon ottavaa kaavaa %Cr + 3,3x (%Mo+0,5x%W) + 16x %N
• typen vaikutuksesta korroosionkestoon on erilaisia näkemyksiä, sillä typen merkittävä määrä ja vaikutus ruostumattomien terästen ominaisuuksiin on vielä hieman hämärä
• Joitakin suuria linjauksia PREN-arvojen pohjalta näkee kirjallisuudessa, esim:
• "haponkestävän" teräksen PREN vahintään 26
• meriveteen sopivien laatujen PREN on vähintään 32
• superseoksien PREN-arvot ovat vähintään 40

Lukemille ei juurikaan ole tieteellisiä todisteita, eikä pelkän PREN-arvon perusteella kannata materiaalia valita, sillä kuten huomataan, tämä on puhtaasti laskennallinen arvo, eikä ota millään tavalla huomioon korroosio-olosuhteita. Täytyy myös huomata, että valmistajien ilmoittamat PRE-arvot ovat usein laskettu seosainetoleranssien ylärajan arvojen avulla, vaikka todellisuudessa seosainepitoisuudet hipovat toleranssien alarajaa. Tämä antaa esimerkiksi laadun 1.4404 PRE-arvojen vaihteluväliksi ~23...29 (%Cr + 3,3x %Mo + 16x %N).

Standardoiduin käytännön korroosiokoemenetelmin määritetään esimerkiksi seuraavia arvoja:

• CPT = Critical Pitting corrosion Temperature (ASTM G48 menetelmä E & G150)
• pistekorroosio
• CCT = Critical Crevice corrosion Temperature (ASTM G48 menetelmä F)
• rakokorroosio

• G48 menetelmä E:ssä testikappale altistetaan tietylle liuokselle 24 tunniksi eri lämpötiloissa 5°C:een välein. Tuloksena on alhaisin lämpötila, joka aiheuttaa materiaaliin min. 0,025mm syvän pistekorroosion.
• G150 menetelmä perustuu elektrokemikaaliseen mittaukseen. Alussa kappale pidetään tietyssä liuoksessa (lämpötila alussa 0°C) ja siihen johdetaan tietty potentiaalivirta. Liuoksen lämpötilaa nostetaan 1°C minuutissa. CPT-lämpötila määräytyy, kun kappaleesta mitataan virtatiheydeksi yli 100 mikroampeeria/cm².
• G48 menetelmä F:ssä koekappaleeseen luodaan keinotekoisesti rakoja. Koejärjestely on muutoin samanlainen kuin menetelmä E:ssä; liuos, aika ja korroosioraja.

Mitä suurempia arvot ovat, sitä parempi yleisesti ottaen korroosiokestävyys on. Täytyy muistaa, että arvoja ei voi verrata ristiin toistensa kanssa.

Lisäksi saatavilla on isokorroosiokäyriä sekä korroosiotaulukoita, joilla voidaan arvioida erilaisten metalliseoslaatujen kestävyyttä tietyissä liuoksissa eri lämpötiloissa. Tällaisia isokorroosiokäyriä on saatavilla runsaasti esimerkiksi Outokummun korroosiokäsikirjoissa. Eri teräsvalmistajilla on saatavilla nykyään hyvin myös sähköisiä palveluja. Alla olevassa kuvassa on esitetty eri metalliseosten kestävyys natriumhydroksidi- sekä rikkihappoliuoksissa (kuvat 1 ja 2).

Kuva 1. Eri metalliseosten isokorroosiokäyrät natriumhydroksidiliuoksissa.
(Muokattu: Outokumpu Corrosion Handbook, 10th edition, 2009)

Kuva 2. Eri metalliseosten isokorroosiokäyrät rikkihapossa.
(Muokattu: Outokumpu Corrosion Handbook, 10th edition, 2009)

Miten korroosionkesto säilytetään tuotteiden valmistuksen yhteydessä

On tärkeää tietää, miten ruostumattoman teräksen korroosionkesto säilytetään valmistuksen monien vaiheiden läpi, sillä korroosionkesto on kuitenkin ruostumattomien terästen tärkein ominaisuus. Korroosionkestoa huomattavasti heikentäviä tuotantovaiheita ovat erilaiset lämpökäsittelyt sekä esimerkiksi hitsaus eri muodoissa. Muissakin menetelmissä korroosiolle voidaan tehdä suotuisat olosuhteet - esimerkiksi särmäyksessä työkaluista jää herkästi vieraspartikkeleita varsinkin kohtiin, joissa tuote hiertyy alatyökalun uran reunoja vasten. Myös mekaaniset ja termiset leikkausmenetelmät voivat lämmöllään tai hiertymisellä tehdä tuotteisiin kohtia, jotka ovat alttiita korroosiolle.

Melko usein näkee tuotteita, jotka on valmistettu rakenneterästä pääasiassa käsittelevissä pajoissa. Vierasruostetta ilmenee kohdissa, joihin on lentänyt hionta/katkaisutyöstä aiheutuneita kipinöitä ja ne ovat palaneet kiinni ja ruostuvat ikävästi pintaan. Tällaiset kohdat ovat ikäviä niin visuaalisesti kuin korroosiomielessäkin - jokainen kiinnipalanut kipinä on potentiaalinen pistekorroosion alkukohta loppukäyttökohteessa.

Kun tuotteita valmistetaan ruostumattomasta teräksestä, tulisi työmenetelmät, lisäaineet ja työvälineet olla sen mukaiset. Tässä muutamia esimerkkejä:

1. hiontatyössä tulisi käyttää ruostumattomalle teräkselle tarkoitettuja välineitä erityisesti, jos tuotteita ei peitata hionnan jälkeen (esimerkiksi hiomalaikkojen sidosrunko jättää jälkeensä ruosteelle potentiaalisia pisteitä)
2. särmäystyössä ihanteellisia työvälineitä olisivat muovista valmistetut alatyökalut, mutta käytännön syistä niitä ei kovinkaan usein ole mahdollista käyttää. Jos tuotteita ei taivutustyön jälkeen peitata, tulee työkalujen välissä käyttää särmäykseen tarkoitettua muovikalvoa
3. hitsaustyössä oikean lisäaineen valinta (korostuu varsinkin korkeasti seostetuilla laaduilla), ettei seosaineiden suotautuessa pitoisuudet laske liian alhaiseksi tai toisaalta ettei lisäaine aiheuta suotuisia olosuhteita jopa galvaaniselle korroosiolle
4. hitsauksen ja/tai lämpökäsittelyn jälkeinen pintakäsittely tulisi tehdä todella huolellisesti (peittaus, hionta, elektrolyyttinen kiillotus, pinnoitus)
5. nostoissa käytetään ketjujen sijaan mieluummin liinoja
6. osavalmisteiden (levyjen) päällä ei kävellä
7. rakenneterästuotteita ei valmisteta samassa tilassa ruostumattomien tuotteiden kanssa
8. peittaukseen tulee kiinnittää erityistä huomiota (menetelmä, liuokset, huuhtelu, pesu, passivoituminen...) ja se tulee suorittaa kunnollisesti

Siinäpä muutamia käytännön vinkkejä!

LÄHTEET:
[1] Brongers, Michiel P.H. and Mierzwa, Aaron J. Corrosion cost in pulp and paper
industry. 2002.
[2] Kunnossapitoyhdistys ry. Korroosiokäsikirja. Kolmas painos. Helsinki : KP-Media
Oy, 2006.
[3] Kaufman, JG and McGuire, Michael F. Stainless Steels for Design Engineers. s.l. :
ASM International, 2008.
[4] Outokumpu Stainless AB. Corrosion Handbook for Stainless Steels. Tenth Edition. Avesta : Outokumpu Oyj, 2009.[5] Outokumpu Stainless Oy. Ruostumattomat teräkset. 3. painos. Tampere : Teknologiateollisuus Oy, 2004. Eripainos julkaisusta Muokatut teräkset, raaka-ainekäsikirja 2001. 951-817-839-9.